塑胶模具设计中的几个小问题,学会不吃亏

来源:锋为五金塑胶 时间:2020-05-22 16:50:07 点击:

     现如今,塑料模具设计者在设计模具时主要存在三个方面的问题,1、塑料模具的收缩率不统一;2、公差不统一;3、冷却程度不统一,因而使塑料模具的设计效率受到严重的影响。

    1、收缩率不统一塑料模具的制作环境需要高温高压,因此要创设一种环境,溶解塑料,而后再注入到模腔中。收缩的状况是在液态塑料转化为固体的过程中,根据塑料本身特点,模腔实际上会比塑料模具大一些。因此,在设计者设计塑料模具时,必须考虑到塑料的收缩率,但是,现如今的某些设计者没有考虑到不同类型塑料的收缩率是不同的,不能程式化计算收缩率。收缩率一旦算错,那么制成的模具形状也会受到一定的影响。
    2、公差标注不统一不同比例的塑料模具会制成不同的制品,公差标注高意味着塑料模具加工工艺相对复杂,公差标注低意味着塑料模具的精度不够高。所以,设计者设计塑料模具考虑模具的公差问题应该成为重点。现有的状况是,设计模具时仍然有设计人员根据过往的经验来设置公差标准,导致的情况是模具尺寸出现偏差,而且形状出现改变,这在很大程度上影响到了塑料模具设计的质量和其参考价值。
    3、热膨胀系数不统一不同的塑料材料的热膨胀系数各不相同,塑料冷却之后的形状和大小直接受到热膨胀系数的影响。所以,设计者在设计塑料模具时,必须考虑热膨胀系数,并按照实际情况的变化,对塑料模具的设计尺寸做出及时的调整。现在有一些设计者不按照设计程序进行设计,不使用热膨胀系数,从而导致的结果是产品无法满足实际的要求,进而整个的塑料模具的设计效率大大降低。
塑胶模具设计